Snížili jsme ceny našich žacích lišt McHale Pro Glide. Využijte tuto nabídku ještě dnes
Dnes je 8.8. – svátek slaví Soběslav

Prohlédli jsme si výrobní závod v Dobříši, kde se vyrábí tisíce nakladačů ročně pro celý svět

Zveřejněno: 15. 7. 2020

Speciální akce pro zákazníky a partnery Bobcat Demo Days minulý rok přinesla kromě dynamické prezentace a noční show také prohlídku výrobního závodu v Dobříši. Novináři byli seznámeni s historií firmy, s procesem výroby a montáží rypadel či smykem řízených nakladačů.

Smykem řízený nakladač Bobcat
Přidat na Seznam.cz Přidat na Google News

„Doosan začínal před 120 lety jako prodejce potravin. Až do 60. let minulého století patřilo 90 % jeho sortimentu rychloobrátkovému zboží (potraviny, nápoje, spotřební materiál, vlastní pivovar, licence KFC pro Koreu apod.) a zbylých 10 % tvořily vlastněné firmy vyrábějící stavební materiál. Doosan si však v 60. letech nechal zpracovat studii, v jejímž důsledku došlo k návrhu na změnu tohoto poměru, to znamená, aby 10 % patřilo rychloobrátkovému zboží a 90 % průmyslu. Doosan završil tuto dlouhotrvající reformu přesně za dvacet let a v současnosti je největším globálním průmyslovým podnikem, který mimo jiné vlastní právě firmu Bobcat,“ řekla na začátku prohlídky výrobního závodu naše průvodkyně Jana Daniela Šabatková, která zastává pozici Marketing Manager EMEA Doosan Bobcat EMEA s.r.o.

Výrobní závod Doosan Bobcat v Dobříši z ptačí perspektivy
Výrobní závod Doosan Bobcat v Dobříši z ptačí perspektivy

Obratná kočka pro vyklízení stájí po krocanech

Historie Bobcatu se začala psát v roce 1958, kdy bratři Louis a Cyrus Kellerové v USA zjistili, že na trhu chybí stroj pro vyklízení stájí po krocanech. Stáje nebyly tak široké, jako je tomu třeba u stájí pro skot. Úzká vrata a velmi malé prostory neposkytovaly mnoho místa pro manipulaci. Bratři, proto poprvé přišli s koncepcí tříkolového nakladače, což bylo ve své době něco unikátního. První takový nakladač se ukázal na lokální akci v Severní Americe. Všimli si ho tam zástupci firmy Melroe Manufacturing Company a okamžitě zakoupili práva na tento koncept, v němž viděli velký potenciál. Během tří let se z tříkolového nakladače stal čtyřkolový a začal mít charakteristický znak současných modelů – bílo-červené zbarvení.

Vlevo první nakladač s tříkolovou koncepcí a vpravo již čtyřkolový nakladač s charakteristickým designem Bobcat
Vlevo první nakladač s tříkolovou koncepcí a vpravo již čtyřkolový nakladač s charakteristickým designem Bobcat

Označení Bobcat podle Jany Daniely Šabatkové vzniklo při nejrychlejším marketingovém meetingu v globálním světě, kdy zástupci firmy Melroe během pár minut rozhodli pro jméno Bobcat. V přírodě jde o pojmenování druhu rysa, kočkovité šelmy vyskytující se právě v Severní Americe. U nás ho můžeme spatřit v plzeňské zoo. Jako vzor pro produkty Bobcat byl zvolen díky své obratnosti, protože se dokáže během skoku otočit. To dokonale vystihuje právě i schopnost smykem řízeného nakladače otočit se na místě. Až od roku 1977 je v logu Bobcatu kočičí hlava, do té doby se využíval znak kočky ve skoku. Bobcat během své historie postupně přidával produktové řady, přibyly pásové nakladače, bagry, teleskopické manipulátory či traktorbagry.

Nejmodernější technologie v Evropě slouží k tvrdému testování strojů

V Dobříši, 30 km jižně za Prahou, se vyrábí smykem řízené nakladače a rypadla. Některé modely těchto typů strojů se vyrábí i v Severní Americe, jiné zase výhradně v Dobříši. Produkce teleskopických manipulátorů probíhá ve Francii a dodávány jsou i pro skupinu AGCO v barvách značky Massey Ferguson. V roce 2014 byl zhotoven miliontý nakladač, díky čemuž se může Bobcat pochlubit výrobou více nakladačů, než veškerá jeho konkurence dohromady – Bobcatu patří 60 % z trhu nakladačů. V Dobříši se nachází 1400 zaměstnanců 30 různých národností. 80 % pracovníků ve výrobě jsou stálí kmenoví zaměstnanci, zbylých 20 % tvoří agenturní pracovníci.

Centrála Bobcatu se dříve nacházela v Belgii, nedávno však byla přesunuta do Dobříše, aby byli všichni zaměstnanci pohromadě. Kromě výrobních hal a administrativních budov se v komplexu nachází i inovační centrum otevřené spolu s výrobní halou v roce 2007. Výroba rypadel a nakladačů má však v Dobříši delší historii. Dříve se výroba odehrávala ve starém závodě nacházejícím blíže centru města. Výroba zde však byla ukončena, kvůli potřebě kapacitního navýšení výroby se přestěhovala k blízkosti inovačního centra. Má tam ale přístup jen málokdo. Vyvíjí se tu nové stroje a sídlí zde týmy pro výzkum, vývoj a testování technologií a dílů. V inovačním centru je situována například akustická místnost pro měření hluku a zvuků, která je evropským unikátem, co se velikosti a aplikovaných technologií týče. Je mimo jiné využívána i zástupci automobilového průmyslu k testování sportovních vozů. Dále se tam nachází komora simulující extrémní klimatické podmínky. Jelikož stroje z Dobříše putují za zákazníky na Sibiř, kde je -40 °C nebo do Kuvajtu, kde je naopak +50 °C, je v komoře sledováno i chování materiálů v extrémních podmínkách. Sedm kilometrů od tohoto centra je navíc pronajato pole, kde se nové stroje testují 24 hodin v kuse po dobu čtyř dnů a na hranici jejich možností. Bobcat je schopen nasimulovat 1000 motohodin během tří měsíců!

Promyšlený koncept výroby

Celá výroba probíhá na bázi tzv. rybí kosti, kdy páteř tvoří výrobní linka a do ní ze stran paralelně míří menší linky (kosti). A proto když se pracuje na podvozku, tak i na konstrukci stroje, hydrauliky a dalších částech – to vše ve stejnou chvíli. Prostor v hale je rozdělen na zelené a modré zóny. První patří rypadlům, druhá nakladačům. Výrobní linka pro nakladače má 11 stanovišť a ta, která zachází s rypadly, 10. V případě, že přijde nový pracovník, zaškoluje se na jednodušších stanovištích a v okamžiku, kdy je samostatně ovládá, postupuje na další navazující stanoviště. Na jedné výrobní lince se nachází různé modely nakladačů/rypadel. V roce 2018 bylo vyrobeno 18 000 strojů a v roce 2019 už 20 000 (podíl nakladače/rypadla je asi půl na půl).

Sváření otevřeného podvozku nakladače. Uvnitř něj se nachází řetěz s životností až 70 let
Sváření otevřeného podvozku nakladače. Uvnitř něj se nachází řetěz s životností až 70 let

Při výrobě je uplatňován speciální systém logistiky převzatý z automobilového průmyslu. Bobcat nabízí 60 různých modelů, které mohou díky variabilní konfiguraci nabídnout stovky výsledných variant. Ve výrobě je na počátku vždy k dispozici ‚vozík‘ s kompletním výpisem čárových kódů, které označují jen ty díly, z nichž se má skládat finální produkt (stroj). Pracovník ve skladu tak ví, co do ‚vozíku‘ přidat za díly. Jedním ze stupňů kontroly kvality je člověk, jehož role spočívá v náhodném výběru dílů ve výrobě, a to včetně celých kabin. Následně je umisťuje do speciálního stroje, který díly oskenuje do takové míry, že je schopný vytvořit 3D model, jenž lze porovnat s modelem dílu ideální kvality.

Kamion přijíždí a odjíždí každých pět minut

Prohlídku uvnitř obří haly jsme začali po směru výroby – první zastávka proto proběhla u skladiště surového materiálu a skončili jsme až u hotového výrobku. Výroba začíná zpracováním ocelových plátů ze Švédska a Norska (aby ocel minimálně splňovala normy EU) a jsou odebírány pláty pouze jediného formátu – rozličné tvary či velikosti zde nenajdeme. Pláty mají tloušťku mezi 1 a 18 mm podle toho, jaký díl z nich má být vyroben. Většina dílů pochází z ocelových plátů o tloušťce 5 až 6 mm. Nakládají se do čtyř ocelových věží, z nichž ty menší mají nosnost 120 tun, zatímco větší 150 tun. Ke každé věži je napojena soustava robotů umísťující pláty do zařízení k vyřezávání. Zásoba oceli vydrží na 8 až 10 dní.

Výrobní linka se smykem řízenými nakladači
Výrobní linka se smykem řízenými nakladači

K řezání se využívá technologie laseru, nikoliv plazmy. Laser totiž nevytváří ostré hrany a pro začátek řezání mu postačuje jen malý otvor, a navíc řeže velmi přesně. Denně nařežou 130 ocelových plátů, což odpovídá zhruba 100 km řezu. Všechny díly jsou de facto prodané. Bobcat nevyrábí stroje na sklad, stroje s danou konfigurací mají už své zákazníky. Proto je již první díl opatřen vlastním čárovým kódem a přiřazen ke konkrétnímu stroji. Stroje na řezání jako jediné pracují 24 hodin denně 7 dní v týdnu. Dále jsme viděli lisy, které dokážou vytvořit lisovací tlak mezi 50 a 320 tunami. Zajímavostí je, že již v těchto procesech prochází díly dvěma kontrolami kvality. 80 % všech svárů provádí roboti, umístění v jednotlivých kójích. Svařují vždy dva zároveň, kov zahřívají i chladí. Zbývajících 20 % svárů se provádí ručně, neboť jsou hůře přístupné. Hlavní surovinou ke sváření je měděný drát, kterého je denně spotřebována přibližně jedna tuna, což je délka sváru odpovídající vzdálenosti z Dobříše do Prahy a zpět.

Dobře načasovaná prohlídka nám umožnila pozorovat sváření otevřeného podvozku nakladače. Uvnitř něj se nachází řetěz, který je napnutý tak, aby vydržel 50 až 70 let. Nevyžaduje tedy žádnou údržbu, jen občasnou výměnu oleje. Řetěz umožňuje přenášet sílu motoru na kola. Konkurence Bobcatu používá k přenosu síly navíc mezičlánek na kolech – nevýhodou jsou vysoké ztráty. Bobcat využívá přímý pohon. Řetěz je velmi robustní – to kvůli tomu, aby měl dlouhou životnost, nikoliv z důvodu přímého pohonu. Celé řešení měl Bobcat dříve patentované, a ačkoliv tomu tak dnes už není, dodnes se to nepodařilo nikomu napodobit.

Další část prohlídky nás zavedla k lakovně, kde jsou díly zavěšeny na ocelových hácích, protože k lakování je využíván elektrostatický jev. Celková délka lakovny činí jeden kilometr. Díl je v první fázi ponořen do lázně a po celém povrchu nalakován stejnou barvou v souvislé vrstvě. Posléze putuje do pece vyhřáté na teplotu 200 °C, a nakonec je na něj nanesena finální vrstva barvy. První vrstva barvy je přitom vždy černá. Druhá vrstva laku je přístrojem nanášena poloautomaticky. U komplexnějších dílů, jejichž součástí jsou i hůře přístupná místa, je barva nanášena ručně. K dispozici je pak ještě druhá komora, která umožňuje zákazníkovi, který pořizuje u Bobcatu více jak pět strojů, libovolně si zvolit finální barvu produktu. Zajímavostí je, že tato druhá lakovací linka je oproti první sice o 200 m delší, ale lakovací proces trvá paradoxně o hodinu a půl méně. Lakuje se práškovou metodou, využívá se i pískování. Tato metoda je vhodná pro díly, které jsou vystavené většímu opotřebení – např. dotýkají se země či předmětů.

Komora simulující extrémní klimatické podmínky
Komora simulující extrémní klimatické podmínky

Sklad dílů byl přestavěn v roce 2016 z důvodu navýšení kapacit. Má rozlohu dvou fotbalových hřišť a nachází se zde zásoba dílů potřebná pro výrobu všech modelů strojů na minimálně 8 až 10 dní. Každá přihrádka v regálech má svůj čárový kód a bylo zde zautomatizováno vše, co šlo. Většina prací je ale stále prováděna manuálně.

Každou půlhodinu sjede z výrobní linky nakladač a rypadlo. K větším prodlevám linky prakticky nedochází (maximálně na pár sekund v případě nějaké kontroly). V případě zjištění, že něco chybí, byť jde třeba jen o samolepku, je stroj vrácen k další kontrole kvality a je prověřena i výrobní linka. Každý vyrobený stroj je 30 minut testován.

Prohlídku jsme zakončili na ploše se 700 stroji, které zde stráví v průměru 1–21 dní. I zde jsou stroje nahodile testovány. Z okolních států přijíždí kamiony jednou za měsíc, aby se naplnily. Stroje určeny na Blízký východ či do Afriky jsou přepravovány v kontejneru.

Představení nové generace smykem řízených nakladačů

Přečtěte si také

Autor: Milan Jedlička
Foto: Milan Jedlička, Bobcat